新版 GB50661《鋼結(jié)構(gòu)焊接標準》即將正式施行。源創(chuàng)力無損檢測培訓中心作為一家致力于鋼結(jié)構(gòu)無損檢測人員培訓的專業(yè)機構(gòu)，將為大家推送標準原文以及相應(yīng)的釋義內(nèi)容。
8 焊接檢驗
8.1 一般規(guī)定
8.1.1 焊接檢驗包括自檢和監(jiān)檢，應(yīng)在自檢合格后再進行監(jiān)檢。
[釋義]:
一、焊接檢驗分類及要求
二、不同行業(yè)監(jiān)督檢驗模式及問題
三、鋼結(jié)構(gòu)行業(yè)問題及建議
8.1.2 焊接檢驗應(yīng)包括焊前檢驗、焊中檢驗和焊后檢驗，應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、焊前檢驗應(yīng)至少包括下列內(nèi)容：
- 按設(shè)計文件和相關(guān)標準的要求對工程中所有鋼材、焊接材料的規(guī)格、型號（牌號）、材質(zhì)、外觀及質(zhì)量證明文件進行確認；
- 焊工合格證及認可操作范圍確認；
- 焊接工藝技術(shù)文件及操作規(guī)程審查；
- 坡口形式、尺寸及表面質(zhì)量檢查；
- 組對后構(gòu)件的形狀、位置、錯邊量、角變形、間隙等檢查；
- 焊接環(huán)境、焊接設(shè)備等條件確認；
- 定位焊縫的尺寸及質(zhì)量認可；
- 焊接材料的烘干、保存及領(lǐng)用情況檢查；
- 引弧板、引出板和襯板的裝配質(zhì)量檢查。
2、焊中檢驗應(yīng)至少包括下列內(nèi)容：
- 實際采用的焊接電流、焊接電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度及后熱溫度和時間等焊接工藝參數(shù)與焊接工藝文件的符合性檢查；
- 多層多道焊焊道缺陷的處理情況確認；
- 采用雙面焊清根的焊縫，應(yīng)在清根后進行外觀檢測及規(guī)定的無損檢測；
- 多層多道焊中焊層、焊道的布置及焊接順序等檢查。
3、焊后檢驗至少包括下列內(nèi)容：
- 焊縫外觀質(zhì)量與外形尺寸檢測；
- 焊縫的無損檢測
- 焊接工藝規(guī)程記錄及檢驗報告審查。
[釋義]:
一、過程檢驗重要性
二、過程控制的定義
過程控制是在焊接產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，對相關(guān)人員、技術(shù)文件、材料、設(shè)備、工藝參數(shù)及焊接質(zhì)量等進行審核與檢驗以控制產(chǎn)品質(zhì)量。
三、存在的問題及分析
四、改進建議
從人員培訓和資質(zhì)認定方面抓起，改變現(xiàn)狀。
8.1.3 焊接檢驗前應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)所承受的荷載性質(zhì)、深化設(shè)計圖及技術(shù)文件規(guī)定的焊縫質(zhì)量等級要求編制檢驗和試驗計劃，由技術(shù)負責人批準并報監(jiān)理工程師備案。檢驗方案應(yīng)包括檢驗批的劃分、抽樣檢驗的抽樣方法、檢驗項目、檢驗方法、檢驗時機及相應(yīng)的驗收標準等內(nèi)容。
[釋義]:
焊縫在結(jié)構(gòu)中所處的位置不同，承受荷載不同，破壞后產(chǎn)生的危害程度也不同，因此對焊縫質(zhì)量的要求理應(yīng)不同。如果一味提高焊縫的質(zhì)量要求將造成不必要的浪費。本標準根據(jù)承受荷載不同將焊縫分成動荷載和靜荷載結(jié)構(gòu)，并提出不同的質(zhì)量要求。同時要求按設(shè)計圖及說明文件規(guī)定荷載形式和焊縫等級，在檢驗前按照科學的方法編制檢驗方案，并由質(zhì)量工程師批準后實施。設(shè)計文件對荷載形式和焊縫等級要求不明確的應(yīng)依據(jù)現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標準》(GB50017)及本標準（5.1.5）的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行，并須經(jīng)原設(shè)計單位簽認。 之所以強調(diào)根據(jù)載荷形式制定檢驗方案或標準，主要是承受靜載的結(jié)構(gòu)與承受動載(或疲勞載荷)的結(jié)構(gòu)在產(chǎn)生破壞的機理和概率上存在巨大差異。據(jù)統(tǒng)計目前焊接結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞或失效的形式主要有塑性、脆性、疲勞、腐蝕和蠕變五種，其中大約90%為疲勞破壞。而疲勞破壞相對于其他破壞形式有其自己的特點，主要表現(xiàn)為：低應(yīng)力破壞，是指疲勞破壞發(fā)生時通常結(jié)構(gòu)所承受荷載遠低于設(shè)計允許的應(yīng)力值;②破壞斷口宏觀上無塑性變形;③疲勞破壞對材料的微觀組織和內(nèi)部微小缺陷不敏感，相反對材料表面缺陷非常敏感。由此可見疲勞載荷對結(jié)構(gòu)安全性的巨大影響，因此根據(jù)結(jié)構(gòu)所承受的荷載形式確定質(zhì)量控制標準是目前國際上為保證結(jié)構(gòu)安全所采取的通用準則。
8.1.4 焊縫檢驗抽樣方法應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、當工廠制作焊縫長度不大于1000mm時，每條焊縫應(yīng)為1處；當長度大于1000mm時，以1000mm為基礎(chǔ)，每增加300mm焊縫數(shù)量應(yīng)增加1處；現(xiàn)場安裝焊縫每條焊縫為1處。
2、可按下列方法確定檢驗批：
- 制作焊縫以同一工區(qū)（車間）按300-600處的焊縫數(shù)量組成檢驗批；多層框架結(jié)構(gòu)可以每節(jié)柱的所有構(gòu)件組成檢驗批；
- 安裝焊縫以區(qū)段組成檢驗批；多層框架結(jié)構(gòu)以每層（節(jié)）的焊縫組成檢驗批。
3、抽樣檢驗除設(shè)計指定焊縫外應(yīng)采用隨機取樣方式取樣，且取樣中應(yīng)覆蓋到該批焊縫中所包含的所有鋼材類別、焊接位置和焊接方法。
釋義：
為了組成抽樣檢驗中的檢驗批，首先應(yīng)知道焊縫個體的數(shù)量。一般情況下，作為檢驗對象的鋼結(jié)構(gòu)安裝焊縫長度大多較短，通常將一條焊縫作為一個焊縫個體。在工廠制作構(gòu)件時，箱形鋼柱（梁）的縱焊縫、H形鋼柱（梁）的腹板-翼板組合焊縫較長，此時可將一條焊縫劃為每300mm為一個檢驗個體。檢驗批的構(gòu)成原則上以同一條件的焊縫個體為對象，一方面要使檢驗結(jié)果具有代表性，另一方面要利于統(tǒng)計分析缺陷產(chǎn)生的原因，便于質(zhì)量管理。
取樣原則上按隨機方式，隨機取樣方法有多種，例如將焊縫個體編號，使用隨機數(shù)表來規(guī)定取樣部位等。但要強調(diào)的是對同一批次抽查焊縫的取樣，一方面要涵蓋該批焊縫所涉及的母材類別和焊接位置、焊接方法，以便客觀反應(yīng)不同難度下的焊縫合格率結(jié)果，另一方面自檢、監(jiān)檢及見證檢驗所抽查的對象應(yīng)盡可能避免重復，只有這樣才能達到更有效的控制焊縫質(zhì)量的目的。
8.1.5 外觀檢測應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后方可進行外觀檢測；
2、外觀檢測采用目視方式，裂紋的檢查應(yīng)輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉檢測或滲透檢測，尺寸的測量應(yīng)用量具、卡規(guī)。
3、栓釘焊接接頭的焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合本標準6.5.1-1或表6.5.1-2的要求。外觀質(zhì)量檢驗合格后應(yīng)進行打彎抽樣檢查，當栓釘彎曲至30°時，焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋，檢查數(shù)量不應(yīng)小于栓釘總數(shù)的1%且不少于10個；
4、電渣焊、氣電立焊接頭的焊縫外觀成形應(yīng)光滑，不得有未熔合、裂紋等缺陷；當板厚小于30mm時，壓痕、咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm；當板厚小于30mm時，壓痕、咬邊深度不應(yīng)大于1.0mm。
釋義：
焊接接頭在焊接過程中、焊縫冷卻過程及以后相當長一段時間內(nèi)均可能產(chǎn)生裂紋，但目前鋼結(jié)構(gòu)用鋼材和焊接材料，由于生產(chǎn)工藝和技術(shù)水平的提高，產(chǎn)生延遲裂紋的概率并不高，而且，在隨后的生產(chǎn)制作過程中，還要進行無損檢測。為避免由于檢測周期過長，使工期延誤，本規(guī)范借鑒歐洲和美國的相關(guān)標準，規(guī)定外觀檢測應(yīng)在焊縫冷卻以后進行。
對外觀檢測的進一步說明：
8.1.6 焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員應(yīng)具有現(xiàn)行國家標準《無損檢測人員資格鑒定與認證》GB/T9445規(guī)定的2級或3級資格。
釋義
無損檢測時技術(shù)性較強的專業(yè)技術(shù)，按照我國和行業(yè)無損檢測人員資格考核管理的規(guī)定，一級人員只能在二級或三級人員的指導下從事檢測工作。因此，規(guī)定一級人員不能獨立簽發(fā)檢測報告。凡需從事無損檢測工作的企業(yè)，應(yīng)在其所采用的檢測方法領(lǐng)域，擁有兩名或兩名以上的二級或三級持證人員（承擔焊接難度等級為C級和D級焊縫無損檢測的審核人員應(yīng)持有三級資格）。
8.1.7 超聲檢測的區(qū)域和等級應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、焊縫超聲檢測區(qū)域應(yīng)包括焊縫和焊縫兩側(cè)至少10mm寬母材或熱影響區(qū)寬度的內(nèi)部區(qū)域；對于承受動載荷的結(jié)構(gòu)或高層鋼結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求增加焊縫兩側(cè)區(qū)域母材的檢測。
2、對接接頭及角接接頭的檢測等級應(yīng)根據(jù)質(zhì)量要求從低到高分為A、B、C三級，并應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)的材質(zhì)、焊接方法、使用條件及承受載荷的不同，由設(shè)計文件確定檢測級別。
3、對接接頭及角接接頭檢測位置（圖8.1.7）確定應(yīng)符合下列規(guī)定：
- A級檢測時，應(yīng)采用一種角度的探頭在焊縫的單面單側(cè)進行檢測，可不要求作橫向缺陷的檢測。當母材厚度大于50mm時，不得采用A級檢測。
- B級檢測時，宜采用一種角度的探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢測，受幾何條件限制時，可在焊縫單面、單側(cè)采用角度之差大于10°的兩種角度探頭進行檢測；當母材厚度大于100mm時，應(yīng)采用雙面雙側(cè)，受幾何條件限制時，應(yīng)在焊縫雙面單側(cè)，采用角度之差大于10°的兩種角度探頭進行檢測，檢測應(yīng)覆蓋整個焊縫截面；當檢測條件允許時，應(yīng)作橫向缺欠檢測。
- C級檢測時，至少應(yīng)采用兩種角度的探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢測；同時還應(yīng)作兩個掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺欠檢測；母材厚度大于100mm時，應(yīng)采用雙面雙側(cè)檢測。檢查前應(yīng)將對接焊縫余高磨平；焊縫兩側(cè)斜探頭掃查經(jīng)過的母材 部分應(yīng)采用直探頭作檢查；當焊縫母材厚度大于100mm，或窄間隙焊縫母材厚度大于40mm時，應(yīng)增加串列式掃查。
釋義：
新標準增加了熱影響區(qū)寬度至少為10mm；
新標準規(guī)定兩種探頭角度之差大于10°（2011版為15°）；
新標準增加了T形接頭的檢測位置示意圖，由圖可以看出，沒有要求從翼緣板外側(cè)采用直探頭檢測，符合鋼結(jié)構(gòu)檢測的實際情況。
8.1.8 抽樣檢驗應(yīng)按照現(xiàn)行國家強制性規(guī)范《鋼結(jié)構(gòu)通用規(guī)范》GB55006的規(guī)定進行結(jié)果判定。
釋義：
現(xiàn)行國家強制性規(guī)范《鋼結(jié)構(gòu)通用規(guī)范》GB55006中對于焊接質(zhì)量抽樣檢驗結(jié)果判定要求如下。
1、除裂紋缺陷外，抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率小于2%時，該批驗收合格;抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率大于5%時，該批驗收不合格;抽樣檢驗的焊縫數(shù)不合格率為2%~5%時，應(yīng)按不少于 20%探傷比例對其他未檢焊縫進行抽檢，且必須在原不合格部位兩側(cè)的焊縫延長線各增加一處;在所有抽檢焊縫中不合格率不大于3%時，該批驗收合格，大于3%時，該批驗收不合格。
2、當檢驗有1處裂紋缺陷時，應(yīng)加倍抽查，在加倍抽檢焊縫中未再檢查出裂紋缺陷時，該批驗收合格;檢驗發(fā)現(xiàn)多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時，該批驗收不合格，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢驗。
3、批量驗收不合格時，應(yīng)對該批余下的全部焊縫進行檢驗。 本條實際上是引入允許不合格率的概念，事實上，在一批檢查數(shù)量中要達到100%合格往往是不切實際的，既無必要，也浪費大量資源。本著安全、適度的原則，并根據(jù)近幾年來鋼結(jié)構(gòu)焊縫檢驗的實際情況及數(shù)據(jù)統(tǒng)計,規(guī)定小于抽樣數(shù)的2%為合格,大于5%時為不合格，2%~5%之間時加倍抽檢，不僅確保鋼結(jié)構(gòu)焊縫的質(zhì)量安全，也反映了目前我國鋼結(jié)構(gòu)焊接施工水平。不合格率應(yīng)按下面公式計算。
8.2 不需疲勞驗算結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量的檢驗
8.2.1 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足表8.2.1的規(guī)定
8.2.2 焊縫外觀尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定
1、對接與角接組合焊縫（圖8.2.2），當板厚t不大于40mm時，加強焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4且不宜大于10mm；當板厚t大于40mm時，加強焊腳尺寸宜為10mm；加強焊腳尺寸允許偏差應(yīng)為0~4。對于加強焊腳尺寸大于8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸可小于設(shè)計要求值1.0mm，但累計長度不得超過焊縫總長度的10%；焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設(shè)計要求值；焊縫余高應(yīng)符合本標準表8.2.2的要求。
2、對接焊縫與角接焊縫余高及錯邊的尺寸要求應(yīng)符合表8.2.2的規(guī)定。
8.2.3 焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢測的基本要求應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、無損檢測應(yīng)在外觀檢查合格后進行。當焊接難度等級為C、D級時，應(yīng)以焊接完成24h后無損檢測結(jié)果作為驗收依據(jù)；當鋼材標稱屈服強度不小于690Mpa或供貨狀態(tài)為調(diào)質(zhì)狀態(tài)時，應(yīng)以焊接完成48h后無損檢測結(jié)果作為驗收依據(jù)。
2、設(shè)計要求全熔透的焊縫，內(nèi)部缺欠的檢測比例應(yīng)符合現(xiàn)行國家強制性規(guī)范《鋼結(jié)構(gòu)通用規(guī)范》GB55006規(guī)定，合格等級應(yīng)符合下列規(guī)定：
- 一級焊縫合格等級不應(yīng)低于本標準第8.2.4條中B級檢驗的II級要求；
- 二級焊縫合格等級不應(yīng)低于本標準第8.2.4條中B級檢測的III級要求。
3、三級焊縫應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求進行相關(guān)的檢測。
【釋義】
Ⅰ、Ⅱ類鋼材產(chǎn)生焊接延遲裂紋的可能性很小，因此規(guī)定在焊縫冷卻到室溫外觀檢測后即可進行無損檢測。
對于Ⅲ、Ⅳ類鋼材，若焊接工藝不當，則有產(chǎn)生焊縫延遲裂紋的可能性,且裂紋延遲時間較長,有些國外標準規(guī)定此類鋼焊接裂紋的檢查應(yīng)在焊后48h進行。考慮到工廠存放條件、現(xiàn)場安裝進度、工序銜接的限制以及隨著時間延長,產(chǎn)生延遲裂紋的概率逐漸減小等因素，本標準對Ⅲ、Ⅳ類鋼材及焊接難度等級為C、D級的結(jié)構(gòu)，規(guī)定以24h后無損檢測的結(jié)果作為驗收的依據(jù)。
對鋼材標稱屈服強度大于等于690MPa或調(diào)質(zhì)鋼，考慮產(chǎn)生延遲裂紋的可能性更大，規(guī)定以焊后48h的無損檢測結(jié)果作為驗收依據(jù)。
內(nèi)部缺欠的檢測一般可用超聲波檢測和射線檢測。
本標準將二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。這一方面是基于鋼結(jié)構(gòu)焊縫的特殊性;另方面，目前我國推行全面質(zhì)量管理已有多年的經(jīng)驗，采用抽樣檢測是可行的，在某種程度上更有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。
8.2.4 超聲檢測工藝和技術(shù)應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、超聲檢測設(shè)備應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊縫無損檢測 超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定》GB/T11345的有關(guān)規(guī)定；缺欠測長應(yīng)符合本標準附錄E的規(guī)定；
2、超聲檢測靈敏度和距離-波幅缺陷（圖8.2.4）應(yīng)符合表8.2.4-1的規(guī)定，評定線以上至定量線應(yīng)為I區(qū)（弱信號評定區(qū)）；定量線以上至判廢線應(yīng)為II區(qū)（長度評定區(qū)）；判廢線以上區(qū)域應(yīng)為III區(qū)（判廢區(qū)）；
3、最大反射波幅位于II區(qū)的缺欠，應(yīng)根據(jù)缺欠顯示長度按表8.2.4-2的規(guī)定進行等級評定；
4、最大反射波幅不超過評定線的缺欠，均應(yīng)評為I級；最大反射波幅超過評定線的裂紋缺陷，均應(yīng)評為IV級；反射波幅位于I區(qū)的非裂紋缺欠，均應(yīng)評為I級；反射波幅位于III區(qū)的缺欠，無論其顯示長度如何，均應(yīng)評為IV級；
5、焊接球節(jié)點網(wǎng)架、螺栓球節(jié)點網(wǎng)架及圓管T、K、Y節(jié)點焊縫的超聲檢測方法及缺欠分級應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》JG/203的有關(guān)規(guī)定；
6、箱形構(gòu)件隔板電渣焊焊縫無損檢測，除應(yīng)符合本標準8.2.3條 的相關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)按本標準附錄D進行焊縫焊透寬度、焊縫偏移檢測；
7、當需要對超聲檢測結(jié)果做進一步判斷時，可采用其他檢測方法輔助驗證；
8、下列情況之一宜采用超聲檢測方法在焊前對T形、十字形、角接接頭坡口處的翼緣板進行夾層檢測，或在焊后進行層狀撕裂檢測；
- 發(fā)現(xiàn)鋼板有夾層缺欠；
- 翼緣板、腹板為厚度大于等于20mm的飛厚度方向性能鋼板；
- 腹板厚度大于翼緣板厚度且該翼緣板厚度方向的工作應(yīng)力較大。
8.2.5 射線檢測技術(shù)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊縫無損檢測 射線檢測》GB/T3323中B級檢測技術(shù)的有關(guān)規(guī)定；射線底片的質(zhì)量評級應(yīng)符合本標準附錄C的規(guī)定：一級焊縫評定合格等級不應(yīng)低于II級的要求，二級焊縫評定合格等級不應(yīng)低于III級的要求。
【釋義】
目前鋼結(jié)構(gòu)節(jié)點設(shè)計大量采用局部焊透對接、角接及純貼角焊縫的節(jié)點形式，除純貼角焊縫節(jié)點形式的焊縫內(nèi)部質(zhì)量國內(nèi)外尚無現(xiàn)行無損檢測標準外，對于局部焊透對接及角接焊縫均可采用超聲波方法進行檢測，因此，應(yīng)與全焊透焊縫一樣對其焊縫的內(nèi)部質(zhì)量提出要求。
對于目前在高層鋼結(jié)構(gòu)、大跨度桁架結(jié)構(gòu)箱形柱(梁)制造中廣泛采用的隔板電渣焊的檢驗，本標準以附錄的形式給出了檢測方法。
隨著鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)進步，對承受板厚方向荷載的厚板(T≥40mm)結(jié)構(gòu)產(chǎn)生層狀撕裂的原因認識越來越清晰，對材料的質(zhì)量要求越來越明確。但近年來一些薄板結(jié)構(gòu)(T<40mm)出現(xiàn)層狀撕裂問題，有的還造成嚴重的經(jīng)濟損失。針對這一現(xiàn)象本標準提出相應(yīng)的檢測要求，以杜絕類似情況的發(fā)生。
8.2.6 表面檢測應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、下列情況之一應(yīng)進行表面檢測：
- 設(shè)計文件要求，進行表面檢測；
- 外觀檢測發(fā)現(xiàn)裂紋時，對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測；
- 外觀檢測懷疑有裂紋缺陷時，對懷疑的部位進行表面檢測；
- 檢測人員認為有必要時。
2、鐵磁性材料宜采用磁粉檢測表面缺欠；非鐵磁性材料，宜采用滲透檢測表面缺欠。
8.2.7 磁粉檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊縫無損檢測 磁粉檢測》GB/T26951的有關(guān)規(guī)定，檢測結(jié)果應(yīng)符合本標準第8.2.1條規(guī)定。8.2.8 滲透檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《無損檢測 滲透檢測 第1部分：總則》GB/T18851.1的有關(guān)規(guī)定，檢測結(jié)果應(yīng)符合本標準第8.2.1條規(guī)定。
【釋義】
表面檢測主要是作為外觀檢査的一種補充手段，其目的主要是為了檢查焊接裂紋，檢測結(jié)果的評定按外觀檢驗的有關(guān)要求驗收。
一般來說，磁粉檢測的靈敏度要比滲透檢測高，特別是在鋼結(jié)構(gòu)中，要求作磁粉檢測的焊縫大部分為角焊縫，加之焊縫的表面不規(guī)則，清理困難，滲透檢測效果差，且滲透檢測難度較大，費用高。
因此，為了提高表面缺欠檢出率，規(guī)定鐵磁性材料工件應(yīng)盡可能采用磁粉檢測方法進行檢測。只有因結(jié)構(gòu)形狀的原因(如檢測空間狹小)或材料的原因(如材質(zhì)為奧氏體不銹鋼)不能采用磁粉檢測時，宜采用滲透檢測。
附錄E 超聲檢測固定回波幅度測長
E.0.1 超聲檢測中缺欠顯示的水平長度宜采用本方法進行測量。
E.0.2 測量時，應(yīng)將探頭左右移動，回波幅度等于評定線的位置點1和2應(yīng)為缺欠顯示的端點（圖E.0.1-1）；端點1和端點2之間的水平長度應(yīng)為缺欠顯示的測定長度（圖E.0.1-2）。
【釋義】
新標準對于超聲檢測部分，明確了超聲檢測工藝。
